As potencialidades da Radiografia Industrial 

A AJL, empresa certificada* do Grupo IEP, tem sido reconhecida pela sua diversidade de  serviços de apoio à indústria  e por  dispor de uma equipa técnica altamente especializada na área dos Ensaios Não Destrutivos (END).

Neste artigo, iremos descrever as potencialidades da Radiografia Industrial e destacar as suas mais valias para a indústria.

Abordagem genérica do método e aplicações

A radiografia é um método de inspeção que através da absorção de radiação, que irá provocar diferentes densidades na pelicula, verifica descontinuidades internas no material.

Este método usa fontes radioativas de acordo com a densidade e espessura do material. Através da radiografia convencional ou digital, serviços disponibilizados pela AJL, é possível averiguar qualquer tipo de imperfeição em componentes metálicos e não metálicos presentes nas mais variadas indústrias – da automóvel à petrolífera, passando pela petroquímica, siderúrgica, naval e aeronáutica.

A radiologia industrial como ferramenta da qualidade e segurança

A radiografia industrial identifica com alta exatidão descontinuidades com poucos milímetros de extensão, desempenhando um papel fulcral na confirmação da qualidade da peça ou componente de acordo com normas, procedimentos e códigos de fabricação.

Assim sendo, conseguirá assegurar a qualidade dos materiais inspecionados, dos processos de fabrico, montagem e manutenção.

Precisa entender melhor como garantir a isenção de falhas que comprometem o desempenho das peças? Quer saber como melhorar métodos e processos e testar novos materiais?

A solução para estas questões está em grande parte na aplicação dos Ensaios Não Destrutivos, como a Radiografia Industrial.

Consulte a AJL para uma solução à sua medida!

*Certificação do Sistema de Gestão da Qualidade (NP EN ISO 9001). Grande parte das técnicas END utilizadas estão abrangidas pela Acreditação do Laboratório pelo IPAC (NP EN ISO/IEC 17025).

Soldadura – Serviço Integrado Grupo IEP

O Grupo IEP reorganizou os seus serviços e está agora em condiçõres de oferecer um serviço integrado que inclui as seguintes valências:

•  Validação do equipamento de soldadura

A norma EN ISO 3834-2 ( Requisitos de qualidade na construção soldada – Requisito EN 1090-2 para a EXC-3 e 4 ) indica que o fabricante é responsável pela adequada calibração ou validação dos equipamentos de medição, inspeção e ensaio.
A parte 5 da EN 3834 remete para a norma EN 17662 a necessidade de validação dos equipamentos de medida, utilizados para controlar os parâmetros de soldadura dos equipamentos, indicando que esta validação deve ser efetuada de acordo com a norma EN 50504, substituída pela norma IEC 60974-4.
Assim, na atividade de soldadura, para além da qualificação do soldador e da homologação do procedimento de soldadura, há também que garantir o correto funcionamento do equipamento de soldadura utilizado para a execução dos trabalhos.
No Grupo IEP realizamos a validação de equipamentos de soldadura para que possa garantir totalmente aos seus clientes a correta execução das atividades de soldadura.

• Segurança Elétrica

No âmbito da norma IEC 60974-4, as máquinas de soldar devem ser sujeitas a inspeções periódicas, na ótica da segurança eléctrica, que garantam aos seus operadores uma utilização segura do equipamento.

No Grupo IEP realizamos a inspeção da segurança dos equipamentos de soldadura para garantir totalmente aos vossos colaboradores uma utilização em segurança do equipamento.

• Exposição dos trabalhadores aos Campos Eletromagnéticos e a Radiações Óticas

A preocupação com a saúde dos seus funcionários é cada vez mais uma constante nas empresas. Na vertente a avaliação da exposição humana às radiações não ionizantes, as publicações da Lei nº 64/2017 (Diretiva 2013/35/EU) para os campos eletromagnéticos e da Lei nº 25/2010 (Diretiva 2006/25/CE) para a exposição às fontes de radiação ótica refletem isso mesmo e passa a ser uma obrigação legal a avaliação dos efeitos na saúde, da presença de pessoas em zonas onde existam campos electromagnéticos intensos e fontes de radiação ótica artificial.

Tendo em consideração que os processos industriais da indústria metalúrgica / metalomecânica se encontram, em regra, abrangidos por esta obrigação legal, cabe-nos informar que, caso venham a considerar a realização de uma avaliação de conformidade na vossa empresa, o Grupo IEP disponibiliza essas  competências, sendo entidade com acreditação do IPAC para o efeito.

Grandes Parcerias, mais qualidade e competitividade para o seu negócio!

A AJL (Grupo IEP), no ano em que completa 30 anos de atividade, reforça a qualidade e abrangência dos seus serviços graças a uma parceria que acaba de celebrar com a empresa multinacional Arrowhead Industrial Services.

Com esta parceria estamos agora em condições de oferecer ao mercado nacional:

• Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldadura;
• Qualificação de Procedimentos de Soldadura;
• Avaliação da Conformidade de Equipamentos sob Pressão;
• Avaliação da Conformidade de Equipamentos Sob Pressão Transportáveis.

Todos os serviços acima referidos estão no âmbito das  Diretivas PED e TPED, do código ASME (Estados Unidos), das marcas UKCA e Rho (Reino Unido) e dos regulamentos DOT (CFR49,Estados Unidos) e TC (B339 e B341,Canadá).

A Arrowhead é uma organização global de serviços de certificação de equipamentos sob pressão, presente em vários países.

Na Europa, a Arrowhead é Organismo Notificado para as diretivas PED (Equipamentos sob Pressão, 2014/68/UE, marcação CE ) e TPED (Equipamentos sob Pressão Transportáveis, 2010/35/CE, marcação π ). Faz também a aprovação de recipientes sob pressão para veículos movidos a hidrogénio, segundo o Regulamento (CE) n.º 79/2009 e o Regulamento UNECE n.º 134, assim como de recipientes sob pressão para gás natural comprimido (GNC) usado como combustível em veículos, segundo o Regulamento UNECE n.º 110. Certifica ainda recipientes de gás NGV2 e HGV2.

Para o Reino Unido, a Arrowhead disponibiliza a certificação pela marca UKCA.
Efetua ainda certificações de acordo com os requisitos do DOT (Department of Transportation, Competente Authority for USA)) e do TC (Transport Canada, Competente Authority for Canada).

Mais uma vez a AJL (Grupo IEP) demonstra a sua ambição e empenho na procura de fazer mais e melhor, apoiando o crescimento e a internacionalização das empresas portuguesas!

www.arrowheadis.com

Verificação de Equipamentos de Trabalho

O preâmbulo da Diretiva Máquinas refere que “[…] o custo social decorrente do elevado número de acidentes diretamente provocados pela
utilização de máquinas pode ser reduzido através da integração da segurança na conceção e no fabrico das máquinas, bem como através
de uma instalação e de uma manutenção corretas.

O preâmbulo da Diretiva Máquinas refere que “[…] o custo social decorrente do elevado número de acidentes diretamente provocados pela utilização de máquinas pode ser reduzido através da integração da segurança na conceção e no fabrico das máquinas, bem como através de uma instalação e de uma manutenção corretas.”

Assim, podemos desde logo concluir que a ausência dos trabalhadores dos seus postos de trabalho na sequência de acidentes provoca um aumento no custo social e uma redução de produtividade nas empresas.

Uma manutenção adequada permite prolongar a vida útil da máquina e dos equipamentos de trabalho assim como cria condições para que o trabalhador labore em segurança.

A frequência das verificações aos equipamentos de trabalhos depende de fatores tais como:

a) risco inerente;

b) antiguidade do equipamento de trabalho;

c) condições de utilização;

d) exposição a ambiente nocivo;

e) histórico de avarias;

f) registo de acidentes/incidentes;

g) nível de desgaste e degradação dos seus componentes;

h) instruções do fabricante.

Podemos destacar alguns fatores determinantes que estão na origem dos acidentes:

Podemos ainda verificar que o Artigo 2º do Decreto-Lei nº 50/2005, define como equipamento de trabalho “[…] qualquer máquina, aparelho, ferramenta ou instalação utilizado no trabalho.”

Neste enquadramento todos os empregadores têm a obrigação legal de realizar verificações aos equipamentos de trabalho.

O Artigo 3º do mesmo decreto especifica que o empregador tem obrigação de:

“[…] a) Assegurar que os equipamentos de trabalho são adequados ou convenientemente adaptados ao trabalho a efetuar e garantem a segurança e a saúde dos trabalhadores durante a sua utilização;

b) Atender, na escolha dos equipamentos de trabalho, às condições e características específicas do trabalho, aos riscos existentes para a segurança e a saúde dos trabalhadores, bem como aos novos riscos resultantes da sua utilização;

c) Tomar em consideração os postos de trabalho e a posição dos trabalhadores durante a utilização dos equipamentos de trabalho, bem como os princípios ergonómicos;

d) Quando os procedimentos previstos nas alíneas anteriores não permitam assegurar eficazmente a segurança ou a saúde dos trabalhadores na utilização dos equipamentos de trabalho, tomar as medidas adequadas para minimizar os riscos existentes;

e) Assegurar a manutenção adequada dos equipamentos de trabalho durante o seu período de utilização, de modo que os mesmos respeitem os requisitos mínimos de segurança constantes dos artigos 10.º a 29.º e não provoquem riscos para a segurança ou a saúde dos trabalhadore.”

Acresce a estas obrigações, a necessidade de os empregadores conservarem os relatórios da última verificação e de outras verificações ou ensaios efetuados nos dois anos anteriores e colocá-los à disposição das autoridades competentes.

Todo o equipamento de trabalho que seja utilizado fora da empresa ou estabelecimento deve ser acompanhado de cópia do relatório da última verificação ou ensaio.

O Instituto Eletrotécnico Português, de forma a acrescentar valor aos empregadores na realização das verificações aos equipamentos de trabalho, possui uma equipe com competências multidisciplinares.

As competências da equipe, referidas anteriormente, são asseguradas por Inspetores de Instalações de Elevação reconhecidos pela DGEG, Técnicos certificados na área do Ensaios Não Destrutivos, Inspetores de Instalações Elétricas, Técnicos Superiores de Higiene e Segurança no Trabalho, Técnicos certificados em Termografia.

Novas Tecnologias ao Serviço da Indústria: Pipeline Current Mapper (PCM)

Neste artigo, André Santos, Technical Manager | Non Destructive Testing na AJL, descreve as potencialidades do Método de Ensaio Não Destrutivo – Pipeline Current Mapper (PCM) – que inspeciona revestimentos em tubagens metálicas enterradas utilizando uma corrente com muito baixa frequência de 4 Hz.

Enquadramento
A realização de qualquer escavação levará, inevitavelmente, os trabalhadores do local à proximidade de serviços subterrâneos (de eletricidade, gás, telecomunicações e água).

Por esta razão, será sempre necessário ter em consideração a localização exata de todas as instalações enterradas, antes e durante o processo de escavação.

 Proteção Catódica
As tubagens são consideradas o meio de transporte para a distribuição de serviços, as quais necessitam de planos de manutenção para garantir a sua integridade.

A Proteção Catódica (Cathodic Protection) é um processo de proteção elétrica que faz uso de uma corrente induzida em tubagens de aço enterradas para complementar a proteção anti-corrosão do revestimento já existente.

Um sistema de Proteção Catódica de Corrente Imposta para uma tubagem consiste numa fonte de energia de Corrente Contínua, muitas vezes um transformador -retificador de Corrente Alternada e um ânodo, ou um conjunto de ânodos enterrados no solo.

A corrente fornecida pelo retificador entra no solo através do ânodo e passa para a estrutura metálica, suprimindo-se assim a corrosão.

Se a camada de proteção estiver danificada ou se existir qualquer contato elétrico entre a tubagem de aço e uma estrutura metálica, é necessário aumentar a Proteção Catódica para compensar as perdas resultantes, mas um excesso de corrente pode ser prejudicial ao tubo.

Se a corrente injetada for excessiva ou a Proteção Catódica ineficaz, a tubagem deve ser inspecionada para encontrar as falhas principais. Iremos perceber de seguida como acontece o processo de deteção de falhas.

Pipeline Current Mapper (PCM)

O Pipeline Current Mapper (PCM) foi projetado para ser a solução de problemas associados com métodos tradicionais de inspeção de tubagens, permitindo avaliar e mapear as perdas de corrente na Proteção Catódica.

Além disso, o sistema permite avaliar a posição e profundidade da tubagem.

O Pipeline Current Mapper (PCM) é capaz de:

• Encontrar zonas com contacto entre a tubagem e outras estruturas
• Avaliar defeitos de revestimentos das tubagens
• Realizar pesquisas periódicas em gasodutos
• Encontrar juntas de isolamento defeituosas.

Um sinal com uma frequência baixa (4 Hz) é usado para simular o mais possível a corrente contínua (DC) gerada pela Proteção Catódica. Esta frequência baixa também impede que as perdas sejam causadas por capacitância e sim evidenciadas para falhas no revestimento ou contato com outras estruturas.

O transmissor de sinal de baixa frequência, com um alcance entre 20 e 30 km, é instalado em estações retificadoras ao longo do gasoduto. Isto permite que o transmissor opere com potência máxima e por períodos prolongados.

A unidade de receção, inicialmente, localiza o pipeline e só depois permite que seja feita a medida de intensidade e direção do sinal aplicado à tubagem pelo transmissor do sistema. É possível identificar ainda a sua profundidade.

Compatibilidade com GPS

Os dados coletados pelo PCM (intensidade de corrente e profundidade) podem ser incorporados automaticamente ao coletor de um GPS de forma que a informação posicional seja registada de maneira conjunta à leitura do PCM, culminando no uso mais eficiente.

Capacidade Técnica
Com a técnica de Pipeline Current Mapper (PCM) podemos garantir:

• A localização horizontal de tubagens de aço em faixas de servidão
• A profundidade destas tubagens
• A localização de falhas no revestimento de proteção
• Os gráficos de atenuação de corrente ao longo de todo o percurso
• A incorporação dos dados PCM em cartografia municipal existente

Localização de Defeitos
A identificação de defeitos é feita com a utilização de A-frame, para garantir melhor exatidão de deteção. Tanto a intensidade do sinal, quanto as setas de direção levam o operador até ao defeito. O valor de severidade é proporcional ao tamanho do defeito e resistividade do solo.

Normas

• ANSI/NACE STANDARD RP0502-2002
  Pipeline External Corrosion Direct Assessment Methodology
• NACE TG 279 2004-11-11
  Performing CIPS on Buried or Submerged Metallic Pipelines

Quatro Razões para apostar na Formação Profissional

Em artigo publicado na revista “O Instalador”, a Diretora da Formação e Consultoria  do Grupo IEP, Teresa Estevão , aponta quatro razões para se apostar na Formação Profissional:

“O sistema de ensino português tem uma grande vantagem face a outros países da Europa ao continuar a apresentar dois tipos de ensino superior, o universitário e o politécnico, com uma diferenciação clara entre os dois, o primeiro reforça o cariz científico das universidades e o segundo prepara para a vida profissional.

O tempo passa, os anos avançam, mas Portugal continua a evidenciar uma grande necessidade de técnicos especializados em várias áreas, o Grupo IEP enquanto infraestrutura tecnológica, sente essa necessidade em primeira mão, quando em processos de recrutamento, tem dificuldade em encontrar técnicos especializados, quer seja da área elétrica, eletrónica, telecomunicações, gás ensaios laboratoriais.

O Grupo IEP enquanto entidade formadora muito vocacionada para ativos técnicos especializados, pretende dar o seu contributo com ações de formação profissional de curta duração e de alto valor acrescentado, complementares à sua atividade nas áreas tecnológicas  https://formacao.iep.pt/  e https://formacao.ajorgelima.com/

Este sistema binário entre o ensino oficial e o politécnico/profissional é um excelente princípio e uma vantagem do ensino português, porque respeita procuras e oportunidades diferentes.

No sistema profissionalizante os alunos após a sua conclusão, muitas vezes procuram fazer “up-grades” e investem em formação profissional que, cada vez mais, é percecionada como veículo de excelência na valorização do capital humano, e encarada como um investimento com retorno.

4 Razões para apostar na Formação Profissional:

Aumenta a produtividade – Portugal é um dos países da União Europeia com uma menor taxa de qualificação, com impacto a nível socio-económico, sobretudo, nos níveis de produtividade e rentabilidade das empresas nacionais. A mão-de-obra algumas vezes pouco qualificada põe em causa o investimento que as empresas fazem no capital humano. Assim, a formação profissional apresenta-se como uma resposta cabal para atenuar os baixos níveis de produção em resultado de conhecimentos e competências do capital humano insuficientes ou desajustadas.

Aumenta competências/qualificações – Adquirem novas competências/qualificações e habilitam-se a responder a contextos cada vez mais exigentes nos quais a inovação, a resolução de problemas complexos de forma criativa, a iniciativa, a flexibilidade cognitiva, a necessidade de mudança e a competitividade são uma constante. A formação profissional constituiu-se, assim, uma oportunidade para os trabalhadores adquirirem competências conducentes à execução de um trabalho de excelência. Deve por isso, ser encarada como uma oportunidade de evolução e não um encargo.

Informação mais atualizada – A atualidade é marcada pela mudança e celeridade, hoje em dia a formação também tem que acompanhar estas novas tendências de um mundo em constante transformação e evolução. As descobertas científicas são permanentes e contribuem significativamente para o desenvolvimento de técnicas e processos mais eficientes, mas como a evolução é contínua, rapidamente se tornam obsoletos. Assim, é essencial que as empresas e os seus trabalhadores possam aceder a informação atualizada e que essa mesma informação seja adaptada às suas necessidades e exigências das suas diferentes áreas de negócio.

Diferenciação profissional no mercado – As pessoas com mais qualificações diferenciam-se dos seus pares e consequentemente aumentam a possibilidade de conseguir novas oportunidades de emprego, melhores remunerações e maior probabilidade de progressão na carreira.

Hoje em dia devido à crise pandémica, e à semelhança de outras áreas de negócio, a formação teve que se reinventar e adaptar, todos os programas formativos em curso foram interrompidos e outros adiados, confrontámo-nos com grandes incertezas e dúvidas, fomos postos à prova.

Vivemos um tempo de decisões e aprendizagem aceleradas, pelo que o Grupo IEP teve que renovar a sua oferta formativa, contando com o envolvimento de toda a equipa pedagógica (formadores, coordenadores e gestores), para em tempo útil responder com soluções adaptadas a esta nova realidade. Foi necessário aumentar o acesso a recursos online, nomeadamente a formações em regime híbrido, em que foram integradas simultaneamente sessões presenciais/face to face, sessões síncronas/livestreaming e sessões assíncronas/estudo autónomo.

Atualmente a oferta formativa do Grupo IEP conseguiu adaptar-se a estas novas metodologias, disponibilizando cerca de 80% da sua formação em regime à distância.”

Inspeção em pequenos Parques Fotovoltaicos – Que Desafios?

A aposta na descentralização da produção de energia elétrica numa lógica de autoconsumo está predominantemente materializada por soluções de solar fotovoltaico, por essa via, tem-se assistido a um aumento significativo de centrais fotovoltaicas em espaços de instalações fabris ou de armazenamento

Este crescimento, que tem vindo a sofrer uma aceleração relevante nos últimos anos, leva a que as empresas instaladoras se vejam obrigadas a ser mais competitivas, correndo muitas vezes o risco de não serem tão exigentes quanto deviam no que concerne à qualidade dos materiais, acessibilidades de cobertura, entre outros.

Efetivamente, não é pouco frequente que se observe nas inspeções técnicas que desenvolvemos:

• Zonas técnicas sem ventilação, com os inversores muito próximos uns dos outros. Uma maior temperatura implica menor eficiência do inversor e uma vida útil mais precária, levando em muitos casos a quebras de produção devido a paragem por temperatura excessiva;
• Módulos fotovoltaicos com defeitos – células queimadas, PID (figura 2), substrings abertas, entre outros – que influenciam negativamente o desempenho dos módulos, e consequentemente do parque;
• Coberturas sem acesso permanente para facilitar as atividades de manutenção e inspeção/avaliação. E também, muitas vezes, essas coberturas não oferecem as condições mínimas de segurança que garantam uma adequada circulação de pessoas (nomeadamente para realização de atividades de Operação e Manutenção (O&M));
• Projetos desatualizados (sem telas finais) ou mal-executados que não permitem posteriormente um seguimento confiável no processo de O&M.

Por estas e por outras razões aqui não elencadas, as atividades de manutenção em muitos parques fotovoltaicos localizados em coberturas de edifícios não são executadas da forma tão cuidada quanto seria desejável.

Numa simples inspeção termográfica executada com drone (figura – 1) não é pouco frequente encontrar-se strings completas inativas (3kW de perda de disponibilidade por string). Isso pode dever-se a cabos DC desligados, fusíveis queimados, módulos fotovoltaicos inativos, etc.

Figura 1- Identificação de strings desligadas em coberturas sem acesso acessibilidade permanente.

Também, a presença de células fotovoltaicas danificadas (figura – 2) leva a que no médio prazo os módulos fotovoltaicos que contêm essas células funcionem com desempenho limitado ou que não funcionem de todo. Por vezes, os módulos fotovoltaicos que contêm essas células sobreaquecidas, se não forem sujeitos a uma manutenção atempada, poderão desenvolver pontos o suficientemente quentes de forma a provocarem deflagração de um incendio, com todas as consequências que daí poderão advir.

Figura 2- Células fotovoltaicas com defeito.

Uma termografia de rotina, esta desenvolvida com uma câmara termográfica de mão, permite também identificar cabos com correntes excessivas ou mesmo conectores (figura – 3) que, por estarem mal-executados, apresentam sobreaquecimentos.

Figuras 3 – Conetor MC4 com defeito na ligação ao inversor.

Todos os aspetos aqui identificados convergem na necessidade de existir sempre uma manutenção periódica convenientemente planeada e executada por uma entidade competente. Essa manutenção irá garantir que a infraestrutura fotovoltaica funcionará no seu máximo desempenho, mas também, por essa via, se garante uma maior longevidade da mesma por assim se reduzir a fadiga, nomeadamente térmica, dos diferentes equipamentos ativos e passivos aí contidos, para além de minimizar todo o risco associado a uma instalação elétrica.

No entanto, nós sabemos que muitas vezes essas atividades de manutenção em pequenos parques fotovoltaicos são precárias, mesmo que devidamente contratualizadas. Isto acontece principalmente por via dos muitos constrangimentos existentes no que concerne aos acessos físicos às diferentes partes da infraestrutura.

Assim, neste enquadramento e muito por via da nossa experiência, aconselhamos que os proprietários das centrais fotovoltaicas procedam à contratação de uma avaliação global da sua instalação fotovoltaica de forma periódica. Com estas avaliações, verifica-se se o contrato de O&M estará a ser executado devidamente e identificam-se também potenciais problemas relacionados com o funcionamento da central fotovoltaica, minimizando assim todos os riscos associados à sua exploração. Este tipo de avaliação, para além de permitir identificar rapidamente diversas patologias como aquelas que sinalizamos, forçará a entidade responsável pela manutenção a desenvolver um trabalho mais aturado.

Artigo redigido por:

Miguel Lopes | Gestor IEP de Sistemas de Energia e Eficiência Energética

Modesto Morais | IEP Manager Innovation, Research and Development

Segurança e rigor: são estas as palavras que melhor descrevem aquilo que é a AJL, desde sempre.

A aposta em prestar aos nossos clientes serviços da maior qualidade é visível no reconhecimento que o mercado sempre tem feito da nossa atuação. Trabalhamos para garantir a segurança de pessoas, de equipamentos e de instalações. As medições, os ensaios e as inspeções que ostentam a marca AJL são sinónimo de rigor e de estrito cumprimento das normas e das regras legais.

Neste momento inédito que o nosso País, e o mundo em geral, atravessa, em consequência da pandemia provocada pelo Covid-19, a nossa postura não poderia ser outra: continuar a trabalhar com o máximo de rigor, mas acautelando sempre a segurança dos nossos colaboradores e dos nossos clientes.

É por isso que, no cumprimento do Plano de Contingência que traçámos para enfrentar esta pandemia, introduzimos algumas alterações na forma como nos relacionamos com os nossos clientes.

Assim, grande parte da nossa equipa, nomeadamente a área comercial, mantém-se disponível, agora em regime de teletrabalho, com os contactos habituais.

Para os colaboradores cuja atividade não permite o recurso ao teletrabalho foram tomadas todas as precauções para acautelar a sua segurança, bem como a segurança daqueles com quem se relacionam, em estrito alinhamento com as orientações da Direcção Geral da Saúde.

Os nossos inspetores continuam a fazer as inspeções planeadas. Os nossos laboratórios continuam a fazer as calibrações e os ensaios, sem qualquer interrupção. Assim continuaremos, salvo se vierem a ser determinadas pelas Autoridades restrições que o impeçam.

É dentro deste espírito que vamos atravessar as atuais vicissitudes. Com rigor. Com segurança.

Todos juntos, AJL, clientes e autoridades, de uma forma empenhada e com muita confiança, vamos vencer este desafio.

Os nossos clientes podem continuar a contar com a AJL. A AJL conta com todos os seus clientes. Com rigor e com segurança!

AJL continua a garantir a prestação dos seus serviços

A AJL continua a garantir a prestação dos seus serviços e continua a apoiar os seus clientes, no escrupuloso cumprimento de todas as diretrizes emanadas pela Direção Geral de Saúde, atuando de forma profissional e socialmente responsável, por forma a proteger a saúde dos seus colaboradores, clientes e parceiros.
Mantemo-nos à disposição através dos nossos contactos habituais.

A Importância das Inspeções de 3ª Parte

Por Eduardo Guimarães – Head of Department – 3rd Party Inspection Dept. AJL

Garantir a qualidade do seu produto é um desafio que envolve ter a certeza que o seu processo de fabrico está monitorizado e controlado. Para isso, algumas vezes contamos com a ISO 9001, mas como fazer quando o seu produto é fabricado por outra pessoa ou empresa?
Cada dia que passa os requisitos de fabrico e qualidade mudam, os fornecedores precisam de estar atentos para se adaptarem às mudanças. Torna-se assim essencial que o processo de fabrico seja fiscalizado, para que as não-conformidades que eventualmente possam surgir sejam devidamente tratadas e fechadas para que o produto esteja em conformidade com que foi acordado em contrato ou ordem de compra.
É aqui que entra a Inspeção de 3ª parte, uma forma rápida, segura e barata para as empresas fazerem intervenções durante o processo construtivo, garantindo que as fases de construção e controle de qualidade estão a ser cumpridas pelos fornecedores.

As principais vantagens são:
• Garantir que um mesmo produto de qualidade possa ser fornecido por vários subcontratados
• Receber um produto acabado em conformidade com os padrões do setor industrial e do cliente
• Os resultados da inspeção garantem resultados independentes e não tendenciosos
• Fornecer aviso prévio sobre o desenvolvimento de questões críticas para evitar atrasos dispendiosos na construção
• Fornecer uma visão íntima e a manutenção de registos dos processos de fabrico

E como funciona?
O cliente final contrata um fornecedor para fabricar um produto. Antes do fabrico, os pontos de intervenção são definidos, indicando o que o mesmo gostava de testemunhar, ou até mesmo que o fabricante não continue o processo fabril sem que o cliente esteja presente durante uma certa atividade (que geralmente é um teste ou ensaio). Esses pontos são geralmente marcados pelo cliente no Plano de Inspeção e Testes, documento emitido pelo fabricante que descreve as várias atividades que envolvem o fabrico do produto.
O Cliente usa os seus especialistas, ou contrata uma empresa com especialistas que conhecem o produto a ser fabricado, ou até podem não conhecer desde que o cliente defina o que precisa ser verificado e o inspetor munido de documentos, desenhos, instruções faz a inspeção de determinada atividade a ser inspecionada ou testemunhada.
A visita do inspetor pode até ser feita também apenas para verificar a embalagem do produto e seus sobresselentes, ou o carregamento para transporte (seja ele marítimo, terrestre ou aéreo).
A visita ao fornecedor é sempre agendada com antecedência para que o fornecedor se prepare para a mesma, o inspetor pode levar os equipamentos necessários para fazer medições ou usar os equipamentos do fornecedor, dependente do que for acordado.

Entre as atividades desenvolvidas pelo inspetor, podemos citar as mais importantes:
• Verificar a conformidade das matérias primas usadas
• Inspeção visual do produto
• Inspeção dimensional do produto
• Verificar se todos os testes de qualidade e performance foram executados e por pessoal qualificado
• Garantir que as Não-Conformidades foram encerradas e as ações corretivas tomadas
• Inspecionar se as Embalagens estão de acordo com o exigido
• Controlar se o Carregamento foi realizado corretamente e se o produto está bem-acondicionado.
• Emitir Nota de Liberação de envio aprovando o fabrico
• Redigir relatório (com ou sem fotos) detalhando o que foi verificado e como.

Para executar as atividades acima mencionadas o inspetor precisa geralmente ter em mão os seguintes documentos:
• Plano de Inspeção e Testes
• Desenhos do produto
• Procedimentos de fabricação e testes
• P.O. (Ordem de compra)
• Contrato
• Instruções de inspeção fornecidas pelo cliente

Com esses documentos e atitude ética e profissional, o inspetor de 3ª parte está apto a cumprir com as suas obrigações e a manter o cliente ciente do que está acontecendo antes, durante e depois do fabrico.
A AJL faz este tipo de inspeção há mais de 25 anos, com profissionais altamente qualificados. Somos capazes de atender em todo território Português e em alguns países da comunidade europeia. Estamos presentes nos principais polos fabris de Portugal.

Calibração: um custo com retorno

Por Paulo Cabral, Responsável pelo Gabinete de Relações Institucionais do IEP

Todos os técnicos que trabalham com equipamentos de medição mais cedo ou mais tarde acabam por ser confrontados com uma pergunta sacramental: “E esse equipamento está calibrado?”. No presente artigo procura explicar-se por que razão surge essa pergunta, e de que forma lhe podemos responder.

MEDIÇÃO E MEDIDA
Comecemos por nos questionar para que serve um equipamento de medição, qualquer que ele seja. Sabemos que um voltímetro nos permite conhecer a tensão de um circuito eléctrico; que um termómetro nos ajuda a saber a temperatura de uma máquina; que usamos uma fita  métrica para medir alturas, larguras e distâncias; que com um luxímetro ficamos a saber se a iluminação de um local é suficiente para o fim a que se destina; etc. Todos esses instrumentos de medição (voltímetro, termómetro, fita métrica, luxímetro, entre muitos outros) têm algo em comum: o conhecimento que nos dão sobre o mundo que nos rodeia, conferindo-nos a capacidade de tomar decisões adequadas e  tecnicamente fundamentadas.
Podemos assim afirmar que medir é saber.
A palavra medição designa o acto de medir. Chama-se medida ao resultado da medição. Utiliza-se também o termo unidade de medida para nos referirmos à grandeza com a qual comparamos outra grandeza (do mesmo tipo) para a exprimir sob a forma de um valor numérico (por exemplo, em “230 V, 50 Hz, 16 A” são utilizadas três unidades de medida: Volt, Hertz e Ampere, respectivamente).
Para que o nosso conhecimento seja correcto e assim possamos tomar decisões adequadas, é essencial que a informação que nos chega seja rigorosa. Ora, os equipamentos de medição são produtos mais ou menos complexos e são constituídos por numerosos componentes, cada um
dos quais está sujeito à variabilidade inevitável de todos os dispositivos físicos. Estão sujeitos a utilização em condições que muitas vezes estão longe de ser as ideais (por exemplo em locais que tanto podem estar a temperaturas muito altas como muito baixas, com poeiras, com humidade, etc). Sofrem quedas no transporte e sobrecargas durante o seu uso. Sabemos também que a passagem do tempo exerce a sua acção inexorável sobre qualquer objecto. É por isso fácil de perceber que qualquer equipamento de medição pode apresentar erros que comprometem a sua adequada utilização. Mesmo que o equipamento seja novo (e até mesmo de alguma marca muito reputada), o erro
estará sempre presente nas medições que com ele efectuarmos. Não é por isso exagero dizer também que medir é errar.
Se o erro da medição for demasiado elevado, e tendo em conta que há decisões importantes que são tomadas em função dos resultados obtidos nas medições, as consequências desse erro podem ser muito sérias: por exemplo, aprovar uma máquina que apresenta deficiências graves (com impactos negativos para os utilizadores dessa máquina e em consequência disso com prejuízos para a empresa), ou reprovar uma outra que na verdade cumpre os respectivos requisitos (com óbvios prejuízos para o seu fabricante).
Os custos de uma má decisão (baseada em medições erradas) podem ser muito elevados, ou mesmo incomportáveis para a empresa.

CALIBRAÇÃO E VERIFICAÇÃO
Sendo assim, da mesma forma que um elevador ou um veículo automóvel devem ser periodicamente sujeitos a inspecções que avaliam a sua segurança, também um equipamento de medição deve ser regularmente objecto de uma operação que tem por objetivo avaliar se as suas características metrológicas se mantêm dentro dos limites estabelecidos. Essa operação designa-se por calibração. Em função dos resultados assim obtidos, devem ser tomadas decisões relativas à continuação em serviço do equipamento.
A necessidade de efetuar a calibração dos equipamentos pode surgir da iniciativa do próprio utilizador, que se quer assegurar de que está a medir correctamente, ou ser uma exigência de terceiros, como sejam clientes, organismos oficiais ou entidades certificadoras.
Comecemos por ver algumas definições importantes neste contexto. Para isso, vamos socorrer-nos do Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM), que é o documento oficial nesta matéria. Segundo o VIM (definição 2.39), calibração é a “Operação que estabelece, sob condições especificadas, num primeiro passo, uma relação entre os valores e as incertezas de medição fornecidos por padrões e as indicações correspondentes com as incertezas associadas; num segundo passo, utiliza esta informação para estabelecer uma relação visando a obtenção
dum resultado de medição a partir duma indicação”.
Nesta definição surge o conceito de incerteza de medição, que segundo o mesmo VIM (2.26) é o “Parâmetro não negativo que caracteriza a dispersão dos valores atribuídos a uma mensuranda, com base nas informações utilizadas.”
É importante perceber que incerteza e erro são conceitos muito diferentes. O erro é a diferença entre o valor indicado pelo equipamento e o valor que ele está efectivamente a medir, ao passo que a incerteza é a “margem de dúvida” em torno do resultado obtido.
Como se percebe da definição, a calibração só por si não assegura que o equipamento está a medir correctamente, pois apenas
determina os seus erros (“relação entre os valores […] fornecidos por padrões e as indicações correspondentes [do equipamento]”). A
análise dos erros obtidos e as decisões que decorrem dessa análise fazem parte do que se designa por confirmação metrológica, a
qual está definida na norma internacional ISO 10012, que pretende ser um documento auxiliar para quem utiliza as normas de sistemas de gestão da série ISO 9000. Na citada norma ISO 10012, secção 3.5, diz-se que a confirmação metrológica é “O conjunto de
operações necessárias para assegurar a conformidade de um equipamento de medição com os requisitos da utilização pretendida.”
Na prática, é muito importante perceber a diferença entre os conceitos de calibração e de confirmação metrológica. O mais habitual é que a calibração seja feita por um laboratório acreditado, externo à empresa. Cabe depois ao “dono” do equipamento a responsabilidade de analisar os resultados obtidos (apresentados num certificado de calibração) e de tomar as decisões adequadas no que se refere à reposição em serviço desse equipamento. No caso de equipamentos novos, mesmo que de marcas bem conhecidas, é importante verificar se já são fornecidos
com certificados de calibração válidos; não é usual que o fornecedor entregue tais certificados, salvo se a calibração for solicitada em simultâneo com a encomenda do equipamento, o que implica normalmente custos adicionais.
Refira-se ainda que para algumas categorias de equipamentos existem regras legais específicas, enquadradas no que se designa por controlo metrológico, ou metrologia legal. Isso decorre das implicações que tais equipamentos têm para os cidadãos. Aplica-se em equipamentos utilizados em transações comerciais, ou em âmbitos relacionados com a segurança ou com a proteção do ambiente. Alguns exemplos: balanças de supermercado; parquímetros; sonómetros (para medições de ruído); radares e alcoolímetros das polícias; etc. Nestes casos, a
operação a efetuar aos equipamentos designa-se por verificação. As regras a que as verificações devem obedecer, bem como as entidades que as podem efetuar e as respetivas periodicidades, encontram-se definidas na legislação.

EXEMPLO PRÁTICO
A título de exemplo, vejamos o caso de uma pinça multimétrica de um modelo bastante comum no nosso mercado. Comecemos por analisar as suas especificações, tal como são apresentadas pelo respetivo fabricante. O quadro seguinte apresenta um excerto dessas especificações.
O que nos é dito é que podemos medir corrente alternada até 600 A. Esta pinça não deverá ter um erro superior a ±[2 % da leitura (em A) + 5 dígitos], se for utilizada à frequência da rede (50 Hz) e num ambiente cuja temperatura esteja entre 18°C e 28°C.
A última parcela, “5 dígitos”, causa frequentemente alguma confusão aos utilizadores.
Isso significa apenas que se devem adicionar “5 vezes a resolução” da leitura (isto é, o algarismo menos significativo que é possível
ler na escala em causa). No exemplo acima, a resolução é de 0,1 A, pelo que a parcela “5 dígitos” toma o valor absoluto de 5 X 0,1 A
= 0,5 A. Este valor deve ser adicionado a qualquer leitura feita naquela escala. Esta parcela mostra um aspeto importante na
utilização do equipamento, que é o efeito da resolução sobre o erro relativo (quociente entre o erro e a leitura, que é habitualmente
expresso em percentagem). De facto, para leituras inferiores a 25 A a contribuição dessa parcela para o erro relativo é superior
ao da primeira parcela, fazendo com que em vez dos cerca de 2% que pensávamos ter possamos atingir erros relativos que
são várias vezes superiores a esse. Tal aspecto deve levar-nos a procurar utilizar os equipamentos de forma a obter leituras o mais possível próximas do final da escala.
Os gráficos seguintes ilustram o andamento dos erros, tanto em valor absoluto (A) como em valor relativo (%), ao longo da escala de 600 A que estamos a analisar.
O utilizador do equipamento deverá estabelecer os seus próprios critérios de aceitação, definidos em função do uso que fizer do equipamento. Poderá seguir as especificações publicadas pelo fabricante, apenas uma parte delas (por exemplo, se no equipamento acima apenas utilizar algumas das suas funções), ou mesmo definir critérios diferentes daqueles que são publicados pelo fabricante. Neste último caso há que ter o
cuidado de verificar se os critérios de aceitação não são inferiores aos que foram publicados pelo fabricante, pois nesse caso o equipamento dificilmente poderá cumprir o que dele se espera.
O mais habitual (e porventura mais lógico) é utilizar as especificações do fabricante, pelo menos nos primeiros anos de vida do equipamento. É também essencial ter em conta eventuais requisitos legais, normativos ou contratuais que definam, directa ou indirectamente, quais os erros máximos admissíveis que os equipamentos poderão apresentar.

CERTIFICADOS DE CALIBRAÇÃO
Suponhamos agora que enviámos esta pinça para calibração. Vejamos então como serão apresentados os resultados dessa calibração no respectivo certificado, emitido por um laboratório acreditado (estatuto evidenciado pela aposição do símbolo “Acreditação IPAC”).
Após receber de volta o equipamento, acompanhado pelo respetivo certificado de calibração, é necessário analisar os resultados e em consequência decidir o que fazer com o equipamento, procedendo-se assim à tarefa de confirmação metrológica já mencionada.
Há que verificar antes de mais se o próprio certificado satisfaz os requisitos formais que são exigidos aos laboratórios acreditados (de acordo com a secção 7.8 da Norma NP EN ISO/IEC 17025:2018). Em seguida, deve ser feita uma análise técnica do certificado, o que nos vai permitir averiguar se a pinça satisfaz, ou não, as suas especificações. Para a escala que estamos a considerar no exemplo, verifica-se que para os vários pontos calibrados (60 A; 100 A; 550 A) o erro que a pinça apresenta é sempre inferior ao erro máximo admissível. Mesmo que nesta análise se inclua o efeito da incerteza (|Erro| + |Incerteza|), tal afirmação permanecerá válida.
Feita esta análise, é recomendável identificar o estado de calibração do equipamento, apondo-lhe uma etiqueta que evidencie as datas da última e da próxima calibrações, qual é a entidade calibradora, bem como outras indicações que forem de interesse para quem vai utilizar o equipamento (por exemplo, informação de alguma escala que esteja com problemas e que não deva ser utilizada).

PRAZOS DE CALIBRAÇÃO
Uma vez concluído o processo de confirmação metrológica (calibração e subsequentes análise e decisão), o equipamento é reposto em uso, até à sua próxima calibração. Uma questão que surge com frequência nesta fase é: “De quanto em quanto tempo devo calibrar o equipamento?”. Não existe uma resposta única a esta pergunta. Na definição dos prazos de calibração deverão ter-se em conta aspectos tais como a frequência e a severidade de utilização, o tipo de equipamento em causa, o desgaste que apresenta, as derivas esperadas tendo em conta o histórico das calibrações anteriores, e ainda as recomendações do fabricante desse equipamento.
Note-se que é usual os fabricantes apresentarem as especificações dos equipamentos para o prazo de 1 ano após a calibração, o que significa que após esse período não se dispõe de elementos seguros para prever o seu comportamento. São também de ter em conta as eventuais consequências de não calibrar o equipamento dentro do período coberto pelas suas especificações, com todas as implicações que daí poderão resultar para a empresa, como por exemplo aceitar indevidamente máquinas não-conformes (e que deviam por isso ser rejeitadas), ou reprovar instalações que estão conformes.
Na falta de outras orientações vinculativas é por isso usual estabelecer-se um prazo inicial de 1 ano, o qual poderá ser posteriormente ajustado em função dos resultados encontrados nas sucessivas calibrações a que o equipamento for submetido.
Excluem-se, naturalmente, desta análise os instrumentos de medição abrangidos pelas disposições do controlo metrológico legal,
conforme anteriormente se referiu. Nestes casos os prazos são fixados na legislação respectiva.

Artigo redigido de acordo com a antiga ortografia.